Istnieją dziesiątki różnych opracowań, artykułów, checklist, infografik, które obrazują jak krok po kroku, implementując różne podejścia i korzystając z popularnych narzędzi, stać się Lean, a nawet pójść dalej w kierunku zapewnienia zdolności i odporności naszych procesów.
Oglądając jedną z tych grafik dotarło do mnie, jak uderzająco podobna jest droga doskonalenia do drogi cyfrowej transformacji. Pokusiłem się nawet o przyporządkowanie poszczególnym etapom ich odpowiedników.
1. Budowanie struktur, czyli praca u podstaw – selekcja obszarów i źródeł danych z nimi związanych, usystematyzowanie sygnałów w postaci organizacji obiektowej, sprzątanie – a więc praca nad jakością danych (bez szumów, bez outlayerów), standaryzacja obiektów, formuł, skryptów, wizualizacji – tworzenie szablonów, aż wreszcie samodyscyplina wspierana przez narzędzie i implementacja najlepszych praktyk projektowych. To wszystko typowo realizuje się w ramach programów 5S oraz wdrożeń rozwiązań klasy DIP, czyli Device Integration Platform – to punktu wyjścia w znakomitej większości projektów digitalizacji.
2. Zapewnienie przeglądu stanu i wglądu w jego przyczyny – VisualManagement z elementami Kaizen, czyli cyklu poprawy.
3. Stabilne i przewidywalne procesy – prowadzone w zgodzie ze standardem, spójne z wytycznymi, zgodne z wymaganiami i regulacjami. Traceability to nie tylko rejestracja powstawania produktu, ale ciągłe i nieprzerwane odnoszenie się do standardu, do wzorca i wsparcie operatora w prawidłowym prowadzeniu procesu.
4. Zapewnienie zdolności na najwyższym poziomie – tu narzędzia 6sigma wprost znajdują swoje cyfrowe odpowiedniki w systemach MOM. Kontrola jakości wpisana w proces pozwala na ciągłe monitorowanie jego stanu i bardzo szybkie identyfikowanie zmian, nawet tych subtelnych, które nie powodują jeszcze powstawania niezgodności, ale mogą już zmniejszać zdolność procesu. Cyfrowe karty kontrolne w mechanizmach SPC i SQC to już żadna nowość.
Wszystkie powyższe punkty łączy jedna właściwość – są to działania usprawniające i optymalizujące, ale takie, które dokładamy do już istniejących procesów. Lub też do “tradycyjnych” procesów, których sposób realizacji jest zasadniczo znany.
Prawdziwa przewaga konkurencyjna pojawia się, gdy znajdujemy swój własny – inny – sposób postępowania, odbiegający od status quo w branży.
DFSS, czyli Design For Six Sigma to podejście, które pomaga w poszukiwaniu takich nowych dróg. Analogicznie w procesach cyfryzacji także możemy podjąć już opisaną powyżej drogę optymalizacji lub drogę transformacji, gdzie cały proces zostanie przebudowany w sposób, który w pełni wykorzysta dobrodziejstwa technologii cyfrowych.
Badanie ADMA opisuje dojrzałość cyfrową w 5 stopniowej skali, gdzie od poziomu (nomen omen) 4.0 rozpoczyna się poziom Factory Of The Future, ale najlepsze efekty osiąga się na poziomie 5. (jak w naszej liście). Na tym poziomie mówimy już o tym, że Organizacja zbudowała:
Myślę, że to kwestia motywacji – obie te dziedziny sprowadzają się do zbudowania właściwego nastawienia ludzi, powiedzielibyśmy mindsetu – ukierunkowanego na usprawnianie i rozwój oraz na na praktyczne zastosowanie dostępnych narzędzi (czy to procesowych czy technologicznych). Patrzac na to w ten sposób, cyfryzacja jest następcą Lean, ale nie zastępcą – bo nie rozwiąże problemów procesowych samodzielnie, co sprowadza nas znów do 3 filarów “świątyni” cyfryzacji i wniosku, że tylko kompletna świątynia pozostanie stabilna.
Mimo spektakularnych efektów, jakie firmy odnoszą dzięki Cyfrowej Transformacji, nie tylko BlackBelt, ale także adepci niższych stopni Lean, nie muszą się jeszcze pakować, co więcej powinni się szykować do nowych wyzwań, bo to oni w dużej mierze stoją na czele Cyfrowej Rewolucji w zakładach produkcyjnych i to oni będą mieli realny wpływ na to, jakie inicjatywy będą podejmowane w ich miejscach pracy w ciągu najbliższych lat.
Skrócona wersja tego artykułu została opublikowana na łamach “Production Manger Magazine” nr 3/2025.
Ciekawe podejście do tematu powiązań miedzy Lean a Cyfrową Transformacją zaprezentowała Joanna Czerska w artykule: Lean otwiera drzwi do skutecznej cyfrowej transformacji
Absolwent Politechniki Gdańskiej. Ukończył Automatykę i Robotykę oraz studia podyplomowe Lean Six Sigma Black Belt. Autor licznych publikacji spod znaku #EfektywnaCyfryzacja. Dzieli się wiedzą na temat efektywności produkcji, cyfrowej transformacji, systemów MES/MOM oraz map drogowych cyfryzacji.
Łączy wiedzę techniczną ze zrozumieniem procesów biznesowych. Dzięki temu skutecznie wspiera przedsiębiorstwa w ich drodze do Cyfrowej Fabryki. W ImFactory pełni również funkcję Project Managera i konsultanta. Odpowiada za kształtowanie wizji rozwoju systemów IT w środowiskach produkcyjnych. Wspiera przedsiębiorstwa w ocenie ich dojrzałości cyfrowej oraz pomaga im zaplanować cyfrową transformację.
Artykuły i webinary Michała Zielińskiego dostępne są w Bazie Wiedzy ImFactory.
Chcesz dowiedzieć się więcej? Odwiedź naszą Bazę Wiedzy, gdzie znajdziesz artykuły i webinary przygotowane przez ekspertów, które pozwolą Ci poszerzyć swoją wiedzę.
