Czasy, kiedy wystarczyło „po prostu produkować” dobre produkty, aby zarabiać pieniądze i rozwijać firmę, minęły bezpowrotnie. Najpoważniejszym wyzwaniem, przed jakim stoją przedsiębiorstwa produkcyjne, jest dynamiczna zmienność środowiska rynkowego, w tym w szczególności wymagań klientów. Poziom konkurencyjności jest bardzo wysoki i wciąż rośnie.
Firmy muszą mierzyć się jednak nie tylko z bezpośrednią konkurencją, ale także z rosnącymi wymaganiami dotyczącymi bezpieczeństwa i ochrony środowiska, a także z ogólną niepewnością, wynikającą z niestabilnej sytuacji geopolitycznej i gospodarczej. Jest to efekt problemów, z którymi świat musi się obecnie zmagać, takich jak pandemia, kryzys na rynku półprzewodników, a także wydarzenia polityczne i konflikty międzynarodowe.
Aby sprostać tym wszystkim wyzwaniom, konieczne jest nieustanne doskonalenie procesów produkcyjnych. W efekcie wiele firm decyduje się na podjęcie działań, które do tej pory były odkładane na później.
Główną barierą w skutecznym zarządzaniu produkcją i podnoszeniu jej efektywności jest pozyskiwanie informacji i ich późniejsze wykorzystywanie. Do tego sprowadzają się właściwie wszystkie wyzwania, przed którymi stają osoby odpowiedzialne za doskonalenie procesów produkcyjnych. Niezależnie bowiem od tego, czy chodzi o podnoszenie wydajności, obniżanie kosztów, czy o jakiekolwiek inne usprawnienie – niezbędne jest posiadanie właściwych informacji, dzięki którym będziemy wiedzieć dokładnie co, gdzie i dlaczego się dzieje. Podejście takie nazywamy zarządzaniem przez fakty.
Jeżeli przedsiębiorstwo nie nadąża z realizacją zamówień, potrzebne są informacje o rzeczywistej wydajności i wykorzystaniu maszyn. Dzięki nim możemy zidentyfikować „wąskie gardła” – obszary, w których wydajność, dostępność lub jakość wymaga poprawy. W konsekwencji jesteśmy w stanie zwiększyć zdolności produkcyjne zakładu wyłącznie poprzez optymalne wykorzystanie potencjału dostępnego parku maszynowego, bez konieczności zakupu nowych urządzeń.
Podobnie jeżeli mamy problem ze zbyt wysokimi kosztami, chcemy je obniżyć, ale w taki sposób, żeby nie odbiło się to na jakości. Aby to było możliwe, musimy dysponować informacjami o tym, gdzie „ucieka” najwięcej pieniędzy. Ważne jest aby znać Techniczny Koszt Wytworzenia, a więc koszt komponentów (surowców) i mediów, a także koszt pracy maszyn oraz ludzi. Musimy też wiedzieć, gdzie i dlaczego pojawiają się problemy z jakością, skutkujące nadmierną ilością zwrotów i reklamacji.
Cyfrowa transformacja przedsiębiorstwa to de facto digitalizacja informacji oraz procesów ich przepływu, z wykorzystaniem systemów IT. Realizowana zwykle krok po kroku w kolejnych obszarach, ma ostatecznie doprowadzić do kompleksowej cyfryzacji, czyli cyfrowego obiegu informacji.
Analizując procesy cyfrowej transformacji przedsiębiorstw produkcyjnych można wyróżnić kilka typowych faz takiej transformacji. W pierwszej fazie często wciąż jeszcze mamy do czynienia z papierem oraz danymi ręcznie wprowadzanymi np. do arkuszy kalkulacyjnych lub bezpośrednio do systemów biznesowych. Zdarza się tak nawet pomimo tego, że na niższym poziomie produkcja jest całkowicie zautomatyzowana.
Takie „ręczne” systemy obiegu informacji są zwykle w pierwszej kolejności uzupełniane o bazę danych, której zadaniem jest zbieranie i udostępnianie informacji, a tym samym całkowite wyeliminowanie papierowych dokumentów. Jest to pierwszy krok do zbudowania scentralizowanego systemu informatycznego.
Już na tym etapie warto pomyśleć perspektywicznie i zdecydować się na wdrożenie odpowiedniego systemu klasy MES, który nie tylko umożliwia automatyczne zbieranie danych z maszyn w czasie rzeczywistym, ale jest także swoistym pomostem pomiędzy produkcją, a biznesową warstwą przedsiębiorstwa, gdzie zapadają kluczowe decyzje.
Podsumowując, celem cyfrowej transformacji jest osiągnięcie stanu, w którym – dzięki systemom informatycznym – możliwe jest łatwe i sprawne zbieranie rzetelnych i dostępnych w czytelnej formie danych produkcyjnych, które następnie są odpowiednio organizowane i wykorzystywane do podejmowania kluczowych decyzji. W ten sposób cyfryzacja sprawia, że zarządzanie przez fakty, staje się faktem.
Absolwent Automatyki i Robotyki na Politechnice Śląskiej. Od 15 lat zajmuje się oprogramowaniem przemysłowym, w różnych obszarach: od technicznego, przez sprzedażowy oraz marketingowo-rozwojowym. Rozwijał współpracę z globalnymi koncernami m.in. ArcelormMittal Poland, grupa Electrolux. Obecnie skupia się na wsparciu w cyfryzacji polskich przedsiębiorstw produkcyjnych z zespołem Improvement Factory oraz rozwojem rynku systemów MES w Europie Środkowej i Wschodniej jako Centrum Kompetencji AVEVA MES.
Chcesz dowiedzieć się więcej? Odwiedź naszą Bazę Wiedzy, gdzie znajdziesz artykuły i webinary przygotowane przez ekspertów, które pozwolą Ci poszerzyć swoją wiedzę.
Uzupełniasz i wysyłasz formularz na stronie.
W ciągu 1 dnia roboczego zadzwoni do Ciebie opiekun.
W umówionym terminie spotkasz się zdalnie z naszym konsultantem.
