Z fabryki Knapheide wyjeżdża rocznie pięć tysięcy ciężarówek. Ponadto firma produkuje nadwozia samochodów serwisowych, nadwozia samowyładowcze, pługi śnieżne, platformy, samochody do transportu ładunków suchych klasy premium, podnośniki oraz nadwozia z żurawiem. W dziale planowania produkcji o każdej porze równocześnie realizowanych jest do dwudziestu zleceń.
Kiedy Dick Marx dołączył do oddziału Knapheide Flint jako kierownik ds. materiałów, z zaskoczeniem odkrył, że firma nadal korzysta z ogromnej tablicy magnetycznej do planowania zleceń. W jego przekonaniu nie do pomyślenia było, żeby producent oczekiwał od inżynierów tworzenia projektów za pomocą ołówka i linijki, dlaczego więc planiści musieli polegać na tablicy i arkuszach kalkulacyjnych?
Manualny proces planowania był pracochłonny i wymagał pełnoetatowego zaangażowania dwóch pracowników. Co gorsza, tablica stanowiła wąskie gardło dla linii produkcyjnych, zagrażając efektywności zakładu.
Tak Marx mówi o poprzednim systemie planowania:
“Ograniczał on nasze zdolności produkcyjne. Stał się wyznacznikiem naszego potencjału rozwojowego, a nie zdolności produkcyjnych.”
Codziennie pracownicy analizowali setki zleceń na tablicy, odważnie próbując robić korekty i prognozy. “Klienci chcieli wiedzieć, kiedy ich ciężarówka będzie gotowa, a my nie byliśmy w stanie podać im dokładnej odpowiedzi,” wspomina Marx. Jako osoba z branży informatycznej, Marx wiedział, że procesy Knapheide mogą zostać zautomatyzowane, dlatego postanowił znaleźć odpowiednie rozwiązanie.
W trakcie poszukiwań w internecie trafił na firmę PlanetTogether, twórcę oprogramowania dla producentów opartego na platformie Microsoft .NET, przeznaczonego do wielozakładowego planowania i harmonogramowania w czasie rzeczywistym. “Fakt, że oprogramowanie opiera się na platformie .NET, był dla nas istotny. To znacznie ułatwiło integrację z naszym oprogramowaniem przemysłowym,” zauważa Marx.
“Po obejrzeniu prezentacji i rozmowie z konsultantami wiedziałem już, że PlanetTogether to dla nas idealne rozwiązanie.”
