Produkcja w branży FMCG, a w szczególności wytwarzanie kosmetyków, to operacja o dużej skali i wysokiej dynamice. W firmie OnlyBio.life proces ten ma charakter ściśle dwustopniowy. Najpierw powstaje masa kosmetyczna, wytwarzana w warunkach podwyższonej czystości (zgodnie z normami GMP i ISO). Następnie realizowane jest konfekcjonowanie: napełnianie, etykietowanie i pakowanie wyrobów. Każdy z tych etapów generuje odmienne ryzyka, wymagania jakościowe oraz zbiory danych. Najważniejszym wyzwaniem w takim środowisku jest synchronizacja informacji pomiędzy wytwarzaniem masy, konfekcjonowaniem a logistyką.
W OnlyBio.life skala operacji zaczęła rosnąć szybciej, niż zdolność organizacji do zarządzania danymi. Model oparty na papierze i arkuszach kalkulacyjnych przestał zapewniać kontrolę – brakowało jednego źródła prawdy, przez co produkcja, magazyn, zakupy i planowanie pracowały na różnych wersjach rzeczywistości. W efekcie dane spływały do decydentów z opóźnieniem, często dopiero po zakończeniu operacji, co drastycznie ograniczało możliwość reagowania w czasie rzeczywistym. Codzienna praca i nadzór nad procesami opierały się głównie na papierowych dokumentach i arkuszach kalkulacyjnych. Informacje po fakcie też były dużym mankamentem.
O tym jak zrezygnować z papieru i arkuszy kalkulacyjnych przeczytasz tutaj: Cyfrowa transformacja – jak zerwać z papierem i arkuszami kalkulacyjnymi w firmie produkcyjnej?
Diagnoza stanu faktycznego pokazała, że głównym problemem blokującym skalowanie biznesu nie była sama produkcja, lecz brak dostępnych i wiarygodnych danych. Również wykorzystywanie systemu ERP na produkcji i w logistyce wewnętrznej nie było optymalnym rozwiązaniem. ERP, który doskonale wspiera warstwy zarządcze przedsiębiorstwa, na poziomie operacyjnym nie sprawdzał się.
W OnlyBio.life od początku przyjęliśmy założenie, że skuteczna zmiana nie polega na samym wdrożeniu technologii, lecz na uporządkowaniu sposobu działania organizacji. Bardzo ważne okazało się zrozumienie różnicy między digitalizacją (przeniesieniem danych z dokumentów papierowych do systemów), cyfryzacją (połączeniem danych i procesów) a cyfrową transformacją – czyli realną zmianą sposobu myślenia i podejmowania decyzji w oparciu o zintegrowane dane.
Dlatego proces wdrożeniowy nie rozpoczął się od pospiesznej instalacji oprogramowania klasy MES, lecz od wyjścia na halę produkcyjną i analizy rzeczywistego przebiegu operacji w gemba – miejsca prowadzenia procesu. Partner wdrożeniowy, firma ImFactory, wsparła nas w zderzeniu założeń z rzeczywistym środowiskiem pracy, pełnym codziennych wyzwań. Dzięki takiemu podejściu organizacja zyskała pewność, że system informatyczny zostanie wdrożony jako wsparcie dla ludzi i uporządkowanych procesów, a nie jako cel sam w sobie.
Proces wdrożenia w OnlyBio.life był realizowany etapowo i oparty na jasno zdefiniowanej sekwencji działań. Zachowanie właściwej kolejności było bardzo ważne – mieliśmy świadomość, że pominięcie któregokolwiek z etapów skutkowałoby tym, że zamierzony efekt nie zostałby osiągnięty.
Krok 1: Mapowanie procesów
Pierwszym krokiem było zrozumienie rzeczywistego przebiegu operacji oraz identyfikacja miejsc, w których powstają dane. Mapowanie objęło cały proces – od planowania, poprzez zakupy, produkcję, aż po logistykę. Celem było oddzielenie kluczowych danych od tych zbędnych oraz zidentyfikowanie wąskich gardeł, które ograniczały przepływ informacji i utrudniały podejmowanie decyzji operacyjnych. Tak doszliśmy do jednego z przełomowych momentów w całym projekcie: wyboru najważniejszych użytkowników dla poszczególnych obszarów. To właśnie te osoby modelowały procesy i operacje. Takie podejście wymagało głębokiej analizy i wyważenia, ale było bardzo istotne. Dzięki temu mogliśmy oprzeć nasze działania nie tylko na opiniach kierowników, ale przede wszystkim ludzi, którzy dzięki swojej codziennej pracy najlepiej wiedzą jak wyglądają operacje i procesy.
Krok 2: Fundament Master Data
Master Data to kręgosłup cyfryzacji – zapewnia spójność danych między wszystkimi systemami i procesami. Był to najbardziej wymagający, a zarazem prawdopodobnie najważniejszy etap całej transformacji. Obejmował on bezwzględną centralizację informacji o produktach, recepturach, surowcach oraz przebiegu procesów w systemie ERP. Z punktu widzenia architektury IT, bez tego etapu dalsze działania nie miałyby sensu – żaden system wykonawczy nie zadziała poprawnie na niespójnych danych. To właśnie tutaj – mimo ogromnej pracochłonności – zbudowaliśmy twardy fundament pod całą późniejszą automatyzację.
Krok 3: Pilotaż na kluczowym obszarze
Wdrożenie celowo rozpoczęliśmy od procesu konfekcjonowania. Wybór ten nie był przypadkowy to serce firmy produkcyjnej – obszar o wysokiej intensywności operacyjnej, w którym kumulują się problemy związane z przepływem materiałów, rejestracją danych oraz synchronizacją logistyki z produkcją. Tu odbywa się prawdziwy krwiobieg danych w firmie. Pilotaż objął bufor logistyczny oraz dwie linie produkcyjne. Ograniczenie zakresu pozwoliło przetestować system na realnym wycinku operacji, bez ryzyka destabilizacji całej fabryki.
Krok 4: Stopniowe skalowanie
Dopiero po pozytywnej weryfikacji etapu pilotażowego, stopniowo rozszerzaliśmy rozwiązanie. Skalowanie przebiegało dwutorowo: pionowo (w kierunku magazynu i planowania produkcji) oraz poziomo (poprzez dołączanie kolejnych linii produkcyjnych). Każdy z tych etapów był rygorystycznie dostosowywany do realiów operacyjnych i konsultowany z bezpośrednimi użytkownikami. Takie podejście pozwoliło uniknąć częstego błędu wdrożeniowego: oderwania systemu od rzeczywistości produkcyjnej. Wnioskiem z tego etapu było ostateczne potwierdzenie, że głównym ograniczeniem nie była sama produkcja, lecz brak spójnych danych.
Efektem wdrożenia nie było jedynie uruchomienie systemu MES, lecz zbudowanie spójnego, cyfrowego łańcucha dostaw, integrującego kluczowe obszary organizacji. Cyfrowy łańcuch dostaw nie jest pojedynczym systemem, lecz architekturą integrującą dane, procesy i ludzi w modelu end-to-end.
W praktyce oznacza to powiązanie planowania, zakupów, produkcji i logistyki w jeden system przepływu danych, oparty na centralnych danych podstawowych zarządzanych w systemie ERP. Tu kluczowa jest Master Data. W tej zintegrowanej strukturze MES stanowi element wykonawczy, odpowiedzialny za zbieranie danych operacyjnych i ich powiązanie z rzeczywistym przebiegiem produkcji.
Każde zdarzenie operacyjne – od przyjęcia surowca, przez produkcję, aż po wydanie wyrobu gotowego – jest rejestrowane i dostępne w sposób spójny dla całej organizacji. Przejście na taki model zarządzania pozwoliło na synchronizowanie działań pomiędzy obszarami, eliminowanie opóźnień informacyjnych oraz podejmowanie decyzji w oparciu o aktualne dane, a nie ich historyczne odzwierciedlenie.
Taki w pełni zintegrowany, cyfrowy łańcuch dostaw jest kluczowym elementem Przemysłu 4.0. Efektem wdrożenia tej koncepcji są zaawansowane technologie, generujące gigantyczne ilości danych. Zgodnie z hierarchią DIKW (Data, Information, Knowledge, Wisdom), surowe sygnały przekształcają się tu w użyteczne informacje, a następnie w rzetelną wiedzę. Na jej podstawie organizacja podejmuje strategiczne decyzje w czasie rzeczywistym, osiągając operacyjną mądrość, niezbędną w zautomatyzowanym środowisku.
Wiele firm produkcyjnych traktuje wdrożenie pełnego Traceability jako oddzielny, skomplikowany projekt informatyczny. W naszym przypadku identyfikowalność produktu nie była realizowana jako niezależny cel. Pojawiła się ona jako naturalny efekt uporządkowania danych, integracji systemów oraz automatyzacji procesów.
O popularnych nieporozumieniach nt. Traceability przeczytasz tutaj: Czym jest, a czym nie jest traceability? Najczęstsze mity
Z architektonicznego punktu widzenia, Traceability pozostało na poziomie centralnego systemu ERP. Jednak dzięki ciągłemu strumieniowi danych spływających z MES, moduł ten jest zasilany w sposób półautomatyczny. To ostatecznie wyeliminowało konieczność ręcznego, żmudnego łączenia informacji z różnych źródeł.
Dzięki takiej architekturze i przepływowi danych możliwe stało się:
Dla kadry zarządzającej i inżynierskiej przełożyło się to bezpośrednio na ogromne skrócenie czasu reakcji, ograniczenie ryzyka błędów oraz znaczące obniżenie stresu w sytuacjach audytowych.
Historia OnlyBio.life udowadnia, że przejście od papierowych raportów do cyfrowego łańcucha dostaw nie jest wyłącznie projektem technologicznym, lecz głębokim procesem uporządkowania danych i sposobu pracy. Systemy klasy MES same w sobie nie rozwiązują problemów operacyjnych na hali produkcyjnej. Zaczynają działać dopiero wtedy, gdy oprzemy je na spójnych danych i precyzyjnie zdefiniowanych procesach. Wdrożenie oprogramowania w nieuporządkowanym środowisku to jedynie powielenie istniejącego chaosu w formie cyfrowej.
Kluczem do sukcesu jest zbudowanie twardego fundamentu w postaci Master Data oraz zintegrowanie planowania, produkcji i logistyki. Dopiero taka architektura pozwala osiągnąć pełną identyfikowalność i przejść z modelu zarządzania opartego na intuicji i danych historycznych, na model decyzyjny zasilany danymi w czasie rzeczywistym. To w tej zmianie paradygmatu tkwi realna wartość biznesowa, operacyjna i jakościowa całej transformacji.
OnlyBio.Life to polski producent kosmetyków naturalnych, działający w branży FMCG. Przedsiębiorstwo należy do grupy Hub.Tech – jednego z liderów branży biotechnologicznej. Grupa powstała w wyniku przekształcenia firmy Boruta-Zachem, krajowego potentata na rynku chemii gospodarczej i produktów kosmetycznych na bazie biosurfaktantów.
Ekspert w dziedzinie Digital Supply Chain (DSC) oraz Przemysłu 4.0. Posiada ponad 20-letnie doświadczenie na stanowiskach zarządczych w logistyce i produkcji. Specjalizuje się w architekturze i wdrażaniu strategii, które łączą fizyczne operacje łańcucha dostaw z potencjałem innowacji cyfrowych. Obecnie pełni funkcję Kierownika ds. Logistyki i Cyfryzacji w OnlyBio Life, gdzie odpowiada za kompleksowe projekty – od implementacji systemów, przez automatyzację w duchu Przemysłu 4.0, aż po budowę i reorganizację obiektów logistycznych. Jego celem jest tworzenie trwałych i skalowalnych rozwiązań, które przynoszą wymierne korzyści operacyjne i biznesowe.
Chcesz dowiedzieć się więcej? Odwiedź naszą Bazę Wiedzy, gdzie znajdziesz artykuły i webinary przygotowane przez ekspertów, które pozwolą Ci poszerzyć swoją wiedzę.
