Implementacja koncepcji 5S z wykorzystaniem Lean Management i MES – jak to zrobić?

Implementacja koncepcji 5S z wykorzystaniem Lean Management i MES  – jak to zrobić?
Strona główna > Baza wiedzy > Implementacja koncepcji 5S z wykorzystaniem Lean Management i MES – jak to zrobić?
Z koncepcją Lean Management nierozerwalnie wiąże się metoda 5S. Co to jest i w jaki sposób może pomóc przedsiębiorstwom produkcyjnym? Dlaczego ta zasada jest tak istotna w kontekście szczupłego zarzadzania i co ma wspólnego z systemem MES? Dowiedz się jak krok po kroku wygląda wdrożenie 5S w firmie produkcyjnej i po co w ogóle to robić.

Czy porządek i organizacja w mogą pomóc w poprawie produktywności i podnieść jakość pracy? Oczywiście, że tak. Doskonale wiedzą o tym japońskie firmy, które już od dziesięcioleci stosują narzędzie nazywane 5S. Metoda ta pomaga stworzyć efektywne i bezpieczne stanowiska pracy oraz utrzymać je w takim stanie, co przynosi szereg korzyści. Metoda 5S jest szczególnie popularna w branżach, gdzie organizacja i porządek są kluczowe, takich jak przemysł produkcyjny, opieka zdrowotna czy obszar usług.

Metoda 5S – co to jest?

Metoda 5S to narzędzie zarządzania jakością, które zostało stworzone w Japonii i jest używane w wielu organizacjach na całym świecie, zwłaszcza w przemyśle produkcyjnym. Nazwa „5S” pochodzi od japońskich słów, które opisują pięć kroków tej metody. Każda litera „S” reprezentuje jeden z tych kroków:

Seiri (sortowanie): Pierwszym krokiem jest identyfikacja i wyeliminowanie zbędnych przedmiotów i materiałów z miejsca pracy. Cel to zachowanie tylko tych rzeczy, które są niezbędne do wykonywania pracy.

Seiton (systematyzacja): Ten krok polega na ustaleniu stałych miejsc dla pozostałych, niezbędnych przedmiotów i materiałów. Celem jest uporządkowanie miejsca pracy w taki sposób, aby łatwo można było znaleźć potrzebne przedmioty bez marnowania czasu na ich szukanie.

Seiso (czyszczenie): W tym etapie skupiamy się na zachowaniu czystości i porządku w miejscu pracy. To oznacza regularne czyszczenie i utrzymanie wszystkich obszarów w jak najlepszym stanie.

Seiketsu (standaryzacja): Tutaj wprowadza się standardy i procedury, które pomagają utrzymać osiągnięty porządek i czystość. Dzięki temu pracownicy łatwiej przestrzegają 5S w codziennej pracy.

Shitsuke (samodyscyplina): Ostatni krok to utrzymanie i ciągłe doskonalenie wdrożonych zmian. Wprowadzenie 5S w firmie ma na celu stworzenie kultury pracy, która promuje dbałość o porządek, czystość i skuteczność w organizacji.

Nazwa „5S” pochodzi od japońskich słów, które opisują pięć kroków tej metody

Zasada 5S a Lean Management

Lean Management, czyli inaczej szczupłe zarządzanie, to strategia i filozofia biznesowa, która skupia się na eliminacji marnotrawstwa i optymalizacji procesów w celu osiągnięcia większej efektywności operacyjnej, a zarazem dostarczeniu klientowi maksymalnej wartości.

Jedną z podstawowych technik tego podejścia jest właśnie metoda 5S, która pozwala skutecznie wdrażać najważniejsze zasady szczupłego zarządzania. 5S w Lean Management pomaga zorganizować miejsce pracy w sposób, który minimalizuje straty czasu wynikające z nieporządku, braku dostępu do narzędzi czy potrzeby szukania materiałów, co przekłada się na podniesienie efektywności.

Również bardzo ważne w Lean eliminowanie marnotrawstwa, czyli unikanie wszelkich działań, które nie dodają wartości dla klienta, jest możliwe przy pomocy 5S, ponieważ unika się nadmiernego składu, niepotrzebnych ruchów, oczekiwania na materiały itp.

Czyste i zorganizowane miejsce pracy ułatwia kontrolę jakości oraz zapobiega pomyłkom wynikającym z nieporządku i chaosu. Łatwiej jest zidentyfikować błędy, uszkodzenia czy problemy jakościowe, co przekłada się na dostarczenie klientowi lepszych produktów.

Metoda 5S w Lean Management to jedna z podstawowych technik, od której często rozpoczyna się wdrażanie szczupłego zarządzania. Może być z powodzeniem stosowana w różnych rodzajach organizacji, nie tylko w przemyśle, ale także w usługach czy innych dziedzinach.

5S a MES – co mają ze wspólnego?

Zasada 5S oraz system MES (Manufacturing Execution System) to dwa różne narzędzia stosowane w zarządzaniu produkcją w przemyśle, ale można je powiązać w kontekście efektywności i optymalizacji procesów produkcyjnych.

Zasada 5S pomaga poprawić efektywność pracy, zmniejszyć marnotrawstwo i stworzyć bardziej bezpieczne i przyjazne środowisko pracy. System MES służy do monitorowania, zarządzania i kontrolowania procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym.

Jak więc mają się do siebie 5S a MES? Wspólnym punktem, który je łączy jest dążenie do optymalizacji procesów produkcyjnych. Przykładowo, system MES może być używany do monitorowania wydajności produkcji, gromadzenia danych na temat zużycia surowców i czasu produkcji, a zasada 5S może być zastosowana na linii produkcyjnej, aby zminimalizować straty czasu związane np.  z nieporządkiem i nieefektywnym rozkładem narzędzi i materiałów.

Współpraca między systemem MES a zasadą 5S na hali produkcyjnej może przynieść jeszcze więcej korzyści – prowadzi do bardziej efektywnej produkcji, poprawy jakości wyrobów i redukcji kosztów operacyjnych.

 

Nie korzystasz jeszcze z systemu MES? Dowiedz się dlaczego warto go wdrożyć w swojej firmie i jak to zrobić. Zobacz nasze materiały:

6 zalet systemów MES – poznaj je wszystkie

Praktyczna ścieżka wdrożenia systemu MES

 

Jak zaimplementować metodę 5S w firmie produkcyjnej?

Wdrożenie metody 5S w firmie produkcyjnej może znacząco poprawić organizację miejsca pracy, efektywność produkcji oraz jakość produktów. Jak skutecznie ją zaimplementować? Poniżej przedstawiamy krok po kroku, jakie działania należy podjąć:

  1. Zapoznaj się z metodą i zorganizuj zespół

Żeby skutecznie korzystać z koncepcji 5S w swojej firmie, należy przede wszystkim dobrze poznać i zrozumieć jej poszczególne etapy. Zanim przystąpisz do konkretnych prac, wybierz pracowników, którzy będą odpowiedzialni za poszczególne działania. Upewnij się, że zarząd rozumie korzyści wynikające z tej metody i aktywnie ją wspiera.

  1. Seiri – zidentyfikuj niepotrzebne przedmioty

Przeprowadź audyt miejsc pracy, identyfikując wszystkie niepotrzebne przedmioty, narzędzia i materiały. Wybierz te, które są niezbędne do produkcji, a niepotrzebne lub nieużywane usuń lub przechowuj w innych miejscach.

  1. Seiton – przypisz przedmiotom konkretne miejsca

Uporządkuj miejsce pracy, aby wszystkie niezbędne przedmioty były łatwo dostępne. Oznacz miejsca na narzędzia i materiały, aby każdy pracownik mógł łatwo zidentyfikować, gdzie się znajdują.

  1. Seiso – przygotuj harmonogram sprzątania

Przeprowadzaj regularne przeglądanie i porządkownie miejsca pracy. Zorganizuj harmonogram utrzymania czystości i upewnij się, że wszyscy pracownicy go przestrzegają.

  1. Seiketsu – stwórz standardy

Opracuj standardy pracy i zasady utrzymania ergonomii i porządku. Dostosuj je do konkretnej produkcji i poszczególnych stanowisk.

  1. Shitsuke – monitoruj i oceniaj

Wdrożenie 5S to ciągły proces. Stwórz system monitorowania i oceny, aby upewnić się, że standardy są przestrzegane. W razie potrzeby przeprowadzaj szkolenia pracowników w zakresie 5S, które wspomogą utrzymanie systemu.

  1. Udoskonalaj i mierz wyniki

Zachęcaj pracowników do zgłaszania pomysłów na ulepszenia procesów 5S. Regularnie przeprowadzaj przeglądy i aktualizuj standardy w miarę potrzeb. Określ konkretne wskaźniki wydajności, które można śledzić, aby ocenić skuteczność metody 5S, takie jak efektywność produkcji, jakość produktów i bezpieczeństwo pracy.

Ważnym etapem w metodzie 5S jest opracowanie standardów utrzymania porządku

Jakie są zalety koncepcji 5S?

Oto kilka zalet koncepcji 5S:

  • Poprawa efektywności – koncepcja 5S pomaga zidentyfikować i eliminować niepotrzebne elementy, narzędzia i materiały. Prowadzi to do zwiększenia przepływu pracy i efektywności operacyjnej.
  • Zwiększenie bezpieczeństwa – porządkowanie i oznaczanie obszarów roboczych oraz narzędzi, pomaga zminimalizować ryzyko wypadków i kontuzji w miejscu pracy.
  • Poprawa jakości – dzięki uporządkowaniu i oznaczeniu narzędzi oraz przestrzeni roboczej, łatwiej jest unikać błędów, pomyłek i braków, co przyczynia się do poprawy jakości produktów i usług.
  • Oszczędność czasu – dzięki etapowi Seiton, narzędzia i materiały są przechowywane w logiczny sposób. Skraca to czas potrzebny na ich znalezienie.
  • Wzrost satysfakcji pracowników – porządek i czystość w miejscu pracy mogą przyczynić się do lepszego samopoczucia pracowników, co z kolei może wpłynąć na ich motywację do pracy.
  • Łatwiejsze wdrażanie innych metod zarządzania – metoda 5S stanowi solidne fundamenty dla wprowadzania innych metod zarządzania, takich jak Lean Manufacturing czy Six Sigma. Może to dodatkowo zwiększyć efektywność organizacji.
  • Redukcja kosztów – poprzez eliminowanie marnotrawstwa, zwiększanie wydajności i poprawę jakości, zasada 5S może przyczynić się do redukcji kosztów operacyjnych firmy.

Podsumowanie

5S to metoda organizacji i zarządzania miejscem pracy, która ma na celu poprawę efektywności, bezpieczeństwa, jakości i ogólnej wydajności. Jej wdrożenie może przynieść wiele korzyści, jednak sukces tej koncepcji wymaga zaangażowania całego zespołu i utrzymania dyscypliny w dłuższym okresie. Metoda 5S nie może być jednorazowym wysiłkiem. Jeśli jest skutecznie wdrażana i utrzymywana, prowadzi do długotrwałych korzyści w postaci wyższej produktywności, niższego zużycia surowców i mniejszej ilości odpadów.

 

Przeczytaj o innych metodach, które mogą pomóc Ci w lepszej organizacji miejsca pracy:

Czy system MES może wspomóc zarządzanie procesem metodą Kanban? 

Bezpłatna Konsultacja

Sprawdź, czy Cyfrowa Transformacja 
jest odpowiedzią na potrzeby Twojej Firmy

Na jakie tematy możesz
z nami porozmawiać?

  • Jak zbudować strategię Cyfrowej Transformacji przedsiębiorstwa z wykorzystaniem Mapy Drogowej i metodyki ADMA.
  • Jak uzyskać rzeczywiste i wiarygodne dane o procesach produkcyjnych.
  • Jak monitorować i zwiększać efektywność produkcji.
  • Jak ograniczyć lub wyeliminować obieg papierowych dokumentów na produkcji.
  • Jak zapewnić zgodność z normami, wymaganiami branżowymi i regulacjami prawnymi.
  • Jak zapewnić elastyczne i skalowalne środowisko informatyczne dla rozwijającego się biznesu.
  • Jak zintegrować produkcję z systemem ERP.
  • Jak obniżyć koszty posiadania wielu zróżnicowanych rozwiązań IT na produkcji.
  • Jak wesprzeć proces zmiany i adaptacji nowych technologii w organizacji.
  • Jak skutecznie planować i harmonogramować produkcję.
  • Jak przeprowadzić migrację starych, niewspieranych i niebezpiecznych systemów legacy.

    Twoje dane osobowe udostępnione w formularzu będą przetwarzane przez Grupę ASTOR zgodnie z zasadami.

    Jak przebiega proces bezpłatnej Konsultacji?

    Uzupełniasz 
i wysyłasz formularz na stronie.

    W ciągu 1 dnia roboczego zadzwoni do Ciebie opiekun.

    W umówionym terminie spotkasz się zdalnie z naszym konsultantem.

    Bezpłatna Konsultacja

    Dziękujemy za przesłanie formularza.

    Nasz opiekun skontaktuje się z Tobą w ciągu 1 dnia roboczego, aby dowiedzieć się więcej o Twoich wyzwaniach i umówić termin spotkania z konsultantem najlepiej dopasowanym do Twoich potrzeb.

    Uzupełniasz 

    i wysyłasz formularz na stronie.

    W ciągu 1 dnia roboczego zadzwoni do Ciebie opiekun.

    W umówionym terminie spotkasz się zdalnie z naszym konsultantem.

    W czasie oczekiwania zachęcamy do wejścia na Baza Wiedzy ImFactory, na której znajdziesz wiele ciekawych webinarów, artykułów oraz case studie, które wprowadzą w świat Cyfrowej Transformacji

    Zamknij

    Jak przebiega proces bezpłatnej Konsultacji?

    Uzupełniasz 
i wysyłasz formularz na stronie.

    W ciągu 1 dnia roboczego zadzwoni do Ciebie opiekun.

    W umówionym terminie spotkasz się zdalnie z naszym konsultantem.